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23.03.2018

Qual o processo de envase ideal para seu produto?

A solução ideal para o envase de seu produto contribui para aumentar a competitividade mediante seus concorrentes. A escolha deve considerar os requisitos do mercado alvo, das características dos produtos, frascos, tampas e das especificações técnicas do projeto em si.

Não há uma fórmula para definir o processo de envase ideal, mas deve-se considerar um conjunto de elementos que compõem o processo e precisam ser analisados minuciosamente. Ignorar qualquer um destes elementos pode comprometer a competitividade e a campanha de marketing, levando o produto ao insucesso.

Graças a uma ampla variedade de tecnologias de envase, há a possibilidade de suprir as necessidades individuais de cada empresa, atendendo às exigências em termos de qualidade de produto, volume de produção e investimento. No entanto, cada sistema de envase possui limites e vantagens em função do recipiente, do produto e de sua sensibilidade ao ambiente externo. Um dos principais elementos a ser considerado ao selecionar o sistema de envase ideal, é o mercado alvo deste produto. Por isso, relacionamos abaixo alguns requisitos que devem ser analisados, ao selecionar o sistema ideal de envase para o seu negócio.

Para atender a demanda de mercados exigentes ou para o envase de produtos de elevado valor agregado, alguns processos de envase com maior precisão são indicados, justificando os investimentos. Por outro lado, quando o produto visa atender mercados sensíveis a preço, existe a tendência de aplicação de conceitos de envase com menor tecnologia empregada, consequentemente de menor investimento. Porém, mesmo para produtos de baixo valor agregado, quando há grandes volumes de produção envolvidos, a economia proporcionada por processos de envase de maior precisão, proporcionam ganhos significativos, ao avaliar a redução de desperdícios e o pay back.

Para ser assertivo na tomada de decisão, o escopo do projeto deve ser definido detalhadamente, listando os produtos que serão envasados no mesmo equipamento, a compatibilidade química entre eles, o volume ou peso de cada produto, a produção horaria e as características específicas individuais.

A demanda de produção é um dos principais elementos a serem avaliadas na seleção do processo de envase ideal, geralmente, para volume de menor produção, soluções lineares ou intermitentes são indicadas. No entanto, para volume de maior produção, sugerem-se as soluções rotativas.

É inegável que o volume ou peso a serem envasados também podem afetar na escolha da tecnologia de envase. Existem soluções mais indicadas para o envase de volumes pequenos, como por exemplo, ampolas de 5 ml, como também existem soluções mais indicadas para bombonas de 20 litros.

As características dos frascos e tampas também devem ser levadas em consideração. Estes dois elementos podem representar o diferencial do produto em termos de praticidade e posicionamento mercadológico. No entanto, estes elementos também podem representar o maior custo do produto, e por isso há estudos e projetos sendo implementados para redução da gramatura. Além do custo, este estudo contribui para redução do impacto ambiental. Existem soluções de envase que possibilitam operar com frascos de gramatura reduzida, como existem conceitos de envase que priorizam a estabilidade do processo aplicado a frascos de geometria complexa.

Outros aspectos igualmente importantes para as produções bem-sucedidas envolvem as características do produto, tais como: densidade, viscosidade, volume, temperatura de envase, espumabilidade, condutibilidade elétrica, corrosividade e a propriedade de aerar... o sistema de envase deve otimizar todos os aspectos, proporcionando  segurança e mantendo a integridade e qualidade do produto. Quando existir a combinação de algumas destas propriedades, é necessário definir qual será a prioritária, bem como entender quais serão as restrições da solução selecionada. Esta etapa caracteriza-se por ser extremamente técnica e deve ser realizada por empresas especializadas em tecnologias de envase.

Independentemente do segmento de mercado, o sistema de envase deve proporcionar a integridade física do produto (sem alterar as propriedades organolépticas) e um ambiente de enchimento livre de contaminação, para o segmento alimentício e, não alterar a viscosidade e integridade dos produtos para o segmento cosmético, por exemplo.

Outro fator que não pode ser negligenciado é a variedade de frascos, tampas e produtos que precisam ser envasados na mesma máquina. Quando isso ocorrer, prioriza-se as tecnologias de envase que possuem setup simples e maior flexibilidade de operação. Caso contrário, as trocas frequentes de formato podem comprometer a disponibilidade da máquina.

Detalharemos a seguir alguns sistemas de envase disponíveis para o envase de embalagens rígidas:

O sistema de envase gravimétrico é um dos mais utilizados na indústria, pois permite aplicação a ampla variedade de produtos com ótimo custo x benefício. O sistema proporciona fácil operação e permite intervenções simples, a baixo custo operacional e setup simplificado. Sugerida para aplicações de produtos líquidos de baixa e média viscosidade.

Amplamente aplicado ao envase de água mineral, sucos, produtos de higiene e limpeza e produtos químicos em geral. Outras configurações visam atender ao envase de produtos viscosos ou produtos de elevada espumabilidade, ou ainda, ambas as características.

Há versões construídas com materiais resistentes a oxidação para aplicações com produtos de elevada agressividade química, e outras para aplicações com produtos inflamáveis tais como o álcool e acetona.

O sistema de envase volumétrico ou pistão normalmente é aplicado a produtos viscosos e pastosos, inclusive com partículas, comumente utilizados no segmento cosmético, farmacêutico e alimentício.

Apresenta boa precisão de envase, design higiênico de todas as peças em contato com o produto; alto grau de higiene, já que o frasco e a válvula de enchimento não entram em contato com o produto, reduzindo o risco de contaminação cruzada; trocas de formato sem uso de ferramental e limpeza aumentam a operabilidade e melhoram a produtividade; além de um bom controle do processo, atendendo padrões de segurança.

O sistema de envase por medidor de vazão possui elevada flexibilidade e alta precisão, podendo ser aplicado a produtos líquidos ou viscosos. Destaca-se pelo alto nível de limpeza e sanitização, assim é indicada para o envase de produtos que necessitam de maior shelf life sem a utilização de conservantes, como bebidas e produtos lácteos, como também em processos que necessitam alto controle, tais como aplicações na indústria farmacêutica.

O sistema de envase através de pesagem eletrônica ou célula de carga proporciona excelente versatilidade. Através dele, é possível envasar produtos de baixa e alta viscosidade, baixa ou alta espumabilidade, baixos e altos volumes/pesos. Apresenta elevada precisão de envase, fato que permite reduzir os desperdícios oriundos do sobre volume ou sobre peso comumente aplicado para reduzir o risco de ser autuado pelos órgãos fiscalizadores.

Este processo é independente de características de frascos, tais como variação de gramaturae volume, variações de qualidade, acabamento do bocal, flexibilidade e distribuição de massa de frascos. Neste processo, também não há contato da válvula com o bocal dos frascos, reduzindo o risco de contaminação cruzada.

Esta tecnologia é amplamente utilizada no segmento alimentício, devido a construção simplificada que permite CIP (Clean-in-place) eficiente. A aplicação deste sistema de envase é a ideal para produtos que apresentam tendência a aeração, como por exemplo, o amaciante de roupas, o qual absorve bolhas de ar durante o processamento. Também é amplamente aplicada no segmento de cosméticos, a produtos de elevada viscosidade que não possuem escoamento natural, tal como creme de pentear ou gel de cabelo, no entanto é necessário aliar a um sistema pressurizado no tanque, que força o escoamento do produto.

Considera-se o processo de envase o coração da linha de produção, dita o ritmo das máquinas e impacta diretamente na eficiência da linha. É o processo que pode determinar os custos de produção, e colabora para aumentar a competitividade do produto.

Pode-se afirmar que é o processo que dá sustentabilidade ao negócio e, devido às várias possibilidades em termos de tecnologia, há necessidade de maior detalhamento do escopo do projeto e da consultoria de empresas especializadas em envase. Por isso, sugere-se a realização de testes laboratoriais para avaliar o desempenho do seu produto com quaisquer dessas tecnologias de enchimento, visando proporcionar baixo TCO; excelente desempenho e qualidade total do produto.

Escrito pelo Engº Cleber Marchesan, gerente da Engenharia de Aplicações e P&D

 

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